반점 :
높은 알루미나 세라믹 볼의 몸체는 흰색이므로 반점이 있으면 특히 명확하고 쉽게 찾을 수 있습니다. 스팟의 수와 크기에 따라 다음 세 가지 상황으로 크게 나눌 수 있습니다.
1. 스폿이 적고 직경이 1mm 미만인 경우 스폿 결함은 주로 알루미나 분말 a의 철 불순물과 다양한 보조 재료의 철 함량이 u.3 %를 초과하여 발생합니다.
2. 스폿이 많고 지름이 2mm 미만인 경우 볼 밀에서 벽돌이 떨어지거나 볼 밀링 및 스프레이 과정에서 슬러리가 철을 제거하지 않아 발생할 수 있습니다.
3. 스팟이 최상위 레이어에 나타나고 스팟이 큽니다. 이는 일반적으로 가마의 사전 열대 공기 덕트에 의해 녹 또는 내화 벽돌이 제품 표면으로 떨어지는 경우 발생합니다.
요약하면, 스팟 결함을 줄이거 나 제거하기 위해 순수한 알루미나 분말 및 기타 보조 재료를 사용해야합니다. 슬러리 배출, 분말 분무 및 배출 과정에서 철을 여러 번 제거하고 철 제거제를 적시에 청소해야합니다. 가마의 공기 덕트를 정기적으로 청소해야합니다.
물집
블리 스터링 결함은 일반적으로 롤 성형 공정에 의해 제조 된 고 알루미나 세라믹 볼에서 나타납니다. 완제품 볼은 롤 성형 중 많은 반제품 사이의 충돌을 통해 자라서 치밀화되기 때문에, 최종 압연 전에 10-120 분 동안 연마하여 반제품의 구형 및 표면 마무리를 조정해야합니다. 소결 동안 볼 표면의 고온으로 인해, 치밀한 표면 층이 먼저 소결에 의해 형성되고, 이는 내부 수분의 증발 및 방출을 방해하여, 완성 된 세라믹 볼 표면의 수포로 이어진다. 블리 스터링 결함을 제거하기 위해 위의 원칙을 기반으로합니다.
1. 고 알루미나 세라믹 볼 바디를 압연하는 과정에서 반제품의 밀도와 마감을 고려해야하며 포트를 떠나기 전의 연마 시간을 최소화해야합니다.
2. 식에서 저온 용매 및 고온 휘발성 물질의 함량을 줄입니다.
3. 소성 전에 반제품의 수분 함량을 건조시켜 0.3 %를 초과 할 수 없도록하십시오.
점성 손실
세라믹 볼의 고착 결함이 일반적입니다. 높은 알루미나 세라믹 볼은 고온에서 소성됩니다. 소성 제품의 성능을 보장하기 위해 종종 고온에서 2-10h 열 보존이 필요합니다. 고온에서 액상이 더 많으면 세라믹 볼과 세라믹 볼 사이, 세라믹 볼과 실리콘 카바이드 붕소 플레이트 사이에 접착력이 손상됩니다.
이 문제를 다루는 방법 :
1. 세라믹 볼과 세라믹 볼 사이, 세라믹 볼과 실리콘 카바이드 붕소 판 사이, 세라믹 볼과 컬럼 사이에, 절연은 강옥 모래를 퍼 뜨리고 강옥베이스 플레이트를 놓음으로써 수행된다;
동시에, 세라믹 볼의 각 층의 로딩 높이가 감소된다;
3. 고체상 소결의 공식은 세라믹 볼 내부의 유리상을 감소 시키도록 설계되었으며, 소성 온도 범위의 하한에서 소결이 수행되었으며, 유지 시간이 적절하게 연장되었습니다. 결함을 고수하고 제품 자격 비율을 개량하십시오
에 올리 언 크리스탈
공기 결정 결함은 가마의 냉각 영역에서 공기 결정의 폭발을 말하며, 이는 주로 고온 소성 하에서 제품이 치밀화되고 소결 된 높은 알루미나 세라믹 볼의 기공률이 낮고 570으로 냉각 될 때 발생합니다. 석 영상 변환은 790 ℃, 790 ℃에서 부피 변화가 크므로 제품 균열이 발생하므로, 에어 크리스탈 폭발의 경우 롤러 킬른 또는 터널 킬른 인 경우, 속도를 적시에 줄여야합니다. 가마 자동차, 냉각 벨트의 공기 흡입구를 줄이고, 제품 적재 높이를 조정하고, 차가운 공기에 의해 직접 날리는 뜨거운 제품을 피하십시오. 셔틀 가마 인 경우, 냉각 공기의 공기 흡입을 감소시키기 만하면됩니다. 결과는 큰 세라믹 볼에서 폭발 파괴가 더 많이 발생하지만 반 등방 압 또는 등방 압이 높은 알루미나에서 더 적게 발생 함을 보여줍니다 이것은 석영 변형에 의해 발생 된 응력을 방출하기 어렵 기 때문에 유리 알루미나 세라믹 볼을 제조하기위한 롤 형성 방법의 제형 설계에서 유리 SiO2의 가능성을 가능한 한 줄여야한다. 특정 윈드 크리스탈 결함의 발생을 방지하기 위해 제형 설계에서 일정량의 멀 라이트 또는 스피넬의 형성을 촉진하는 것이 좋습니다
요추 균열
허리 균열은 가마 제품에서 직접 발견하고 탐지하기 어려운 일종의 결함입니다. 프리 그라인딩 후 고 알루미나 세라믹 볼 표면에 링 크랙이 발생하며, 구형 크라운보다 약 5mm 정도 크랙이 크며, 결함이 심각하면 세라믹 볼 주변에 0.5mm 폭의 크랙이 발생합니다. . 결함이있는 세라믹 볼을 사용하는 과정에서 볼이 깨지거나 금이가는 공과 같은 심각한 품질 사고가 발생할 수 있습니다. 우리의 경험에 따르면 이러한 종류의 균열은 반제품에 주로 존재합니다. isostatic pressing ceramic ball. 주된 이유는 분말의 큰 중공 성 및 유동성 부족으로 인해 성형 공정에서 생산되는 많은 수의 고압 밀폐 가스가 발생하여 매끄럽고 적시에 제거 할 수 없습니다. 따라서, 소성 및 소진 과정에서, 도메인을 제거하기위한 분산 된 균열 조각이 존재한다. 고 알루미나 세라믹 볼의 표면층이 사전 연마 된 후, 허리 균열이 나타납니다. 허리 균열의 경우, 초기 단계에서 원료의 준비 과정은 분말의 유동성을 증가시키고 압력을 확장시키기 위해 시간에 맞춰 조정되어야합니다 언론의 구호 및 유지 시간; 반제품은 등유로 적셔지고 스크리닝되어야한다 (반제품은 반제품을 분쇄 할 때만 볼 수있다). 반제품이 변형 된 경우 고무 몰드를 교체해야합니다. 소성시 1000-1300 ℃의 온도 범위에서 제품의 가열 시간을 연장해야한다. 위의 조치는 높은 알루미나 세라믹 볼의 허리 균열 문제를 완전히 해결할 수있다.
생열
소성 불량은 소결 및 치밀화가 불충분하여 고 알루미나 세라믹 볼의 물리 화학적 특성이 표준에 미치지 못하는 상황을 말하며 일반적으로 세라믹 볼의 수분 흡수 및 비중을 테스트하여 판단 할 수 있습니다. 알루미나 세라믹 볼이 타거나 기술적 분석의 직접적인 원인은 다음과 같습니다. 성분 오류, 슬러리 입자 크기가 너무 거칠고, 볼 밀링 시간이 충분하지 않음, 단순한 정전과 같은 생산 요소 외에 압력 및 노의 온도 변동 등 가스 셧다운. 위의 모든 공정 제어 포인트에 오류가없는 것으로 확인되면 알루미나 분말 및 공식을 교체해야합니다.
큰 마모
큰 마모 결함은 높은 알루미나 세라믹 볼의 정상적인 생산에서 일부 제품의 마모가 갑자기 커지고 정상 변동 범위를 초과하므로 자격을 갖춘 제품으로 판단 할 수 없음을 나타냅니다. 높은 알루미나 세라믹 볼의 품질에 직접 영향을 미칩니다. 큰 마모의 주요 원인은 다음과 같습니다.
1. 원료의 성능 지수가 급격히 떨어졌으며 많은 불순물이있다.
2. 높은 알루미나 세라믹 볼이 타 버렸다.
3. 높은 알루미나 세라믹 볼 내부의 입자가 비정상적으로 자라며 오버 버닝으로 많은 수의 기공이 생성됩니다.
4. 포뮬러 시스템이 불안정하고 소성 온도가 좁습니다. 급격한 마모 증가를 고려하여 각 배치를 검사해야하는 안정적인 원료 공급 업체를 선택해야합니다. 자격이없는 원료의 경우 가능한 적게 사용하는 것이 필요합니다. 원료 연소의 경우, 높은 알루미나 세라믹 볼은 역화되어야합니다. 또한 가마의 최대 소성 온도를 낮추고 유지 시간을 연장하며 오버 버닝으로 인한 곡물의 비정상적인 성장을 피해야한다. 동시에, 높은 알루미나 세라믹 볼의 내부 소성 균일 성이 보장되어야합니다. MgO가 넓은 온도에서 조제 시스템에 첨가 될 때, MgAl 스피넬은 결정립 경계에 형성되어 비정상적인 결정립 성장을 억제합니다.
